麦格压缩机（江苏）有限公司

压力传感器故障后，空压机的运行效率通常会显著降低。虽然压力传感器本身不参与能量转换，但它是控制系统感知和调节压力的核心元件。一旦其信号失真或失效，将导致空压机无法按设定工况运行，从而引发一系列能效下降问题。

一、压力传感器故障如何影响效率

1. 加载/卸载逻辑错误 → 运行状态偏离最优区间

• 显示压力偏低（如实际0.7 MPa，显示0.5 MPa）：
  控制系统误判为“压力不足”，持续加载甚至超压运行；
  → 主机长时间高负载运转，能耗增加10%–20%，且可能超温。

• 显示压力偏高（如实际0.6 MPa，显示0.8 MPa）：
  系统提前卸载，频繁启停或空载运行；
  → 加载时间不足，有效产气量减少，单位气量能耗上升。

• 压力信号跳变或无响应：
  控制器可能进入保护模式（如强制卸载或停机），
  → 供气不稳定，需多台机组补偿，整体系统效率恶化。

2. 排气压力失控 → 偏离设计工况

• 空压最佳效率点通常在额定压力附近（如0.7–0.8 MPa）；
• 若因传感器故障导致实际运行压力过高或过低：
  • 压力每升高0.1 MPa，功耗约增加 6%–8%；
  • 压力过低则流量增大、流速提高，油气分离效率下降，油耗增加，间接推高能耗。

3. 多机联控系统紊乱（群控场景）

• 在多台空压机联网运行时，一台传感器故障会导致：
  • 调度逻辑错误，部分机组过载，部分空载；
  • 系统总压力波动大，平均比功率（kW/m³/min）显著上升。

4. 安全保护误动作 → 非计划停机

• 传感器短路/断路可能触发“压力异常”故障停机；
• 频繁重启不仅浪费能源（启动电流大），还影响生产连续性，系统综合能效下降。

二、典型效率损失表现

三、如何判断效率下降是否由压力传感器引起？

可结合以下线索综合分析：

• 控制面板压力显示与机械压力表偏差 >0.1 MPa；
• 加卸载压力点明显偏离设定值（如设定0.7卸载，实际0.85才卸）；
• 在相同用气负荷下，电机电流或功率读数异常升高；
• 更换或校准压力传感器后，运行电流、温度、加卸载频率恢复正常。

四、处理与预防建议

1. 定期校验：每6–12个月用标准压力表比对传感器精度；
2. 监控运行趋势：通过数据记录分析压力波动是否异常；
3. 及时更换劣化传感器：避免“带病运行”长期浪费能源；
4. 选用高稳定性产品：工业级传感器抗干扰、耐油雾能力更强；
5. 在群控系统中设置传感器故障诊断逻辑，自动隔离异常机组。

压力传感器故障虽小，但对空压机效率影响重大。它通过扭曲控制指令，使设备运行在非经济工况，直接导致能耗上升、产气效率下降、系统稳定性变差。在压缩空气系统中，1%的压力控制误差可能带来3%–5%的能耗偏差。确保压力传感器准确可靠，是实现高效节能运行的基础措施之一。一旦发现压力显示异常或加卸载紊乱，应优先排查传感器状态，而非盲目调整其他部件。麦格压缩机（江苏）有限公司提供压缩机相关零部件，提供OEM服务，支持定制化需求。